根据热加工过程的原理，减粘裂化是将重质原料裂化为轻质产品，从而降低粘度；但同时又发生缩合反应，生成焦炭，焦炭会沉积在炉管上，影响开工周期，且所产燃料油安定性差。因此，必须控制一定的转化率。 为了达到要求的转化率，可以采用低温长反应时间，也可以来用高温短反应时间。反应温度与停留时间的关系
目前，国内减粘裂化装置的主要任务是限度地降低燃料油粘度，节省燃料油调合时所需的轻质油，从而增产轻质油。即不是以生产轻质油品为主要目的，所以对反应深度要求不高，适宜采用上流反应塔式减粘工艺。
重质油上流式减粘裂化工艺，其特征在于，将重质原油加热到365±20℃，引入一常压蒸馏塔中下部，原油中轻质油汽化向上流动进入常压塔上部，原油中重质渣油从塔底输出，输往加热炉４经加热炉炉前注除盐水后的介质油在此炉中被加热至470－490℃出炉，输往上流式减粘裂化反应器的底部，控制介质油在反应器入口处温度440±20℃，介质油从下往上以紊流的方式单向流动，维持出入口温差ΔＴ20－25℃，介质油在反应器内进行热裂解；裂解生成物从反应器顶部输出，引入低压闪蒸塔中下部，控制进塔物温度410±5℃，在较低的压力下对裂解生成物进行一次性闪蒸；闪蒸后轻质油气从塔顶输出引入常压蒸馏塔２的中下部，与次输入该塔的原油中轻质油合流进入塔上部进行蒸馏，分馏产物除裂解气外，据馏分温度从低到高依次是汽油，轻柴油，重柴油；闪蒸塔底部输出的是残渣油，可直接作船舶发动机燃料油。