移动式隧道窑，亦称环形隧道窑，简称环窑；
隧道窑保温沿窑的长度方向分为预热带、烧成带和冷却带保温。
“移动式隧道窑保温”的突出特点是砖坯不动，窑体移动。
前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成：码坯→干燥→预热→焙烧→保温→冷却→出砖的全过程。
环窑案例：安徽六安移送式隧道窑保温，环窑直径120m，硅酸铝纤维炉衬保温分区：34m预热带+56m烧成带+66m冷却带。
移动式隧道窑，亦称环形隧道窑，简称环窑；
隧道窑保温沿窑的长度方向分为预热带、烧成带和冷却带保温。
“移动式隧道窑保温”的突出特点是砖坯不动，窑体移动。
前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖，依次完成：码坯→干燥→预热→焙烧→保温→冷却→出砖的全过程。
环窑案例：安徽六安移送式隧道窑保温，环窑直径120m，硅酸铝纤维炉衬保温分区：34m预热带+56m烧成带+66m冷却带。
陶瓷纤维毯是一种具有耐高温，节能降耗，无污染，无杂质的新型材料，良好的特性离不开严格的生产工艺，我们一起来看下新型纤维毯的加工过程是怎样的。
首先石头粘土（高岭土）经粉碎机粉碎成制造陶瓷纤维的所需大小；或用不同百分比的工业铝粉、工业硅粉、锆英沙粉混合，用来制造四种不同类型的产品。当制造不同的产品时，通过喂料车、搅拌机把上述准备的原材料经过均匀的搅拌后输送分配到电阻炉。电阻炉使用钼电极作为热能量来源。由熔融的原材料产生的导电离子传导能量。熔融的原材料产生的电阻是产生热的因素，并且持续均匀的融化原材料。电阻炉是通过水冷却的。熔融的液体通过安装有氮气保护的钼流口流出，流淌到（喷吹架）甩丝机上面的甩丝辊，通过离心力，把熔融的岩浆物质转化成纤维；润滑脂在成纤过程中使用。
纤维从（喷吹）甩丝机喷吹出来，通过负压引导，均匀的分布在集棉器的网带上，纤维经过输送网带进入针刺机，针刺机按要求把陶瓷纤维棉转化成陶瓷纤维毯。针刺毯棉胚经过输送网带，通过热处理炉使润滑脂挥发，把陶瓷纤维毯定形，使纤维晶体化，来提高它的使用温度。然后经过纵横切、打卷、质量检验和包装，成品送进仓库，以备发货。
陶瓷纤维毯的导热系数：
陶瓷纤维毯导热系数随体积密度的增大而降低，但降低的幅度逐渐减小，以致当密度超过一定范围后，导热系数不再降低，反而有增大的趋势。
不同温度下有一较小的导热系数和与之对应的较小体积密度，小导热系数对应的体积密度又随温度升高而增加。
正确认识和运用上述规律对陶瓷纤维应用有重要意义，陶瓷纤维的绝热性能主要是利用制品气孔中密闭空气的绝热作用，当固态纤维比重一定时，气孔率越大，则体积密度愈小。
在渣球含量一定时，体积密度对导热系数的影响实质是指气孔率、气孔大小及气孔性质对导热系数影体积密度＜96Kg/m3时，由于混合结构里气体的振荡对流、幅射传热增强，导热系数随体积密度减小，呈指数函数关系的增加趋势。
陶瓷纤维毯体积密度＞96Kg/m3时，随着体积密度增大，分布于纤维内气孔呈封闭，微孔状比例增加，气孔中空气气流受到制约，纤维内热转移量减少（热阻增大），同时又导致通过孔壁间的辐射传热量也相应减少，从而使导热系数降低。
体积密度增大到一定范围240～320Kg/m3固态纤维接触点增加，使纤维本身形成一个桥，通过桥使传热量增大，其次，固态纤维接触点增加，又使气孔对传热的阻尼作用减弱，从而导致导热系数不再降低，并有增大趋势。
陶瓷纤维毯的分类：
1050陶瓷纤维毯 JSGW-112
1260陶瓷纤维毯 JSGW-212
高纯硅酸铝陶瓷纤维毯JSGW-312
高铝硅酸铝陶瓷纤维毯JSGW-422
含锆硅酸铝陶瓷纤维毯JSGW-512
锆铝硅酸铝陶瓷纤维毯JSGW-612
主要技术理论体系：
分类温度
1050
1260
1400
产品代码
JSGW-112
JSGW-212
JSGW-312
JSGW-422
JSGW-512
加热长久线变化(%)
950℃×24h≤-3
1000℃×24h≤-3
1100℃×24h≤-3
1200℃×24h≤-3
1350℃×24h≤-3
理论导热系数
(W/m.k)
(128kg/ m³)
(平均200℃)
0.045-0.060
0.052-0.070
(平均400℃)
0.085-0.110
0.095-0.120
(平均600℃)
0.152-0.20
0.164-0.210
理论体积密度(kg/m³)
64/96/128
128
96/128
产品规格(mm)
14400/7200/7000/5000/3600/3000×610/1220×10/20/25/30/40/50
抗拉强度（厚度25mm）MPa
≥0.04
AL2O3(%)
≥44
≥45
≥45
52～55
38～40
Zr2(%)
15～17
AL2O3+SiO2(%)
≥96
≥97
≥99
≥99
-
AL2O3+SiO2+Zr2(%)
-
-
-
-
≥99
Fe2O3(%)
≤1.2
≤1.0
≤0.2
≤0.2
≤0.2
K2O+Na2O(%)