工艺特点

优点如下：

1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。

2）能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。

3）因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。

缺点如下：

1）金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。

2）金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹

3）金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。

1）正确地选择金属型材料

2）正确地设计金属型壁厚

3）正确地设计金属型结构，尽可能地避免尖角及壁厚的急刷变化。

4）设计浇注系统应尽可能使金属液平稳进入型腔，避免金属液强烈冲刷型腔工作面。对钢铁金属铸件，应尽可能将浇注系统设计在砂芯中。

5）金属型毛胚要进行热处理，消除铸造应力。

6）应选择合适的涂料和正确的喷涂工艺以尽可能避免“热冲击”。正确地进行金属型预热和冷却。正确掌握铸件脱型的时间。

7）金属型使用应仔细清理，使用后要妥善保管。

为提高金属型寿命，可进行局部渗硅、渗铬、渗铝、以及进行阳极化、等离子喷涂等保护措施。

铸件位置

原则：

①便于安放浇注系统，保证合金液平稳充满铸型

②便于合金顺序凝固，保证补缩。

③使型芯（或活块）数量少、安装方便、稳固、取出容易。

④力求铸件内部质量均匀一致，盖子类及碗状铸件可水平安放。

⑤便于铸件取出，不致拉裂和变形。

分型面选择

原则：

①简单铸件的分型面应尽量选在铸件的端面上

②矮的盘形和筒形铸件的分型面应尽量不选在轴心上

③分型面应尽可能地选在同一个平面上

④应保证铸件分型方便，尽量用或不用活块

⑤分型面的位置应尽量使铸件避免做铸造斜度，而且容易取出铸件

⑥分型面应尽量不选在铸件的基准面上，也不要选在精度要求高的表面上

⑦应便于安放浇冒口和便于气体从铸型中排出