模具点冷管特点说明

1、模具点冷管冷却针对性强，能解决压铸产品变形，沙孔，拉伤，缩孔等缺陷，特别是厚产品的热结现象；

2、 装卸使用方便，采用高精加工，制作工艺合理，绝不漏水；

3、 按标准化生产，三权科技也可根据客户要求设计制作模具点冷管专用产品；

4、 确保模仁温度均匀分布，解决普通运水与顶出结构的模具设计难题；

5、 延长模具寿命，提高良品率，实现自动化生产。

如对薄壁铸件在考虑冷却前，先通过增加远端的集渣包来提高模温，然后再用冷却水来保持模温。在实际的生产中往往出现由于模具的冷却能力不足，操作者采用延长喷浍时间来降低模温。使生产过程的控制增加了不稳定因素，这样就增加了操作的周期，又不必要的浪费了涂料，还由于在一个生产循环周期内模具温度变化过大而加大模具热疲劳产生的应力，提前出现开裂从而降低模具寿命。

这对国内一般的模具生产工厂来说由于模具的结构设计尽管已经使用了CAD，但还是停留在二维设计阶段，加之模具生产周期紧，人员素质等原因，目前还很难做到使用计算机进行冷系统设计模拟。同时由于压铸生产中的很多不确定因素，如冷却水温，水压的变动，喷涂时间的随意性，冷却水管的设计依据经验的份量还很重要。

根据粗略的计算和经验对冷却水管的设置也能满足一般模具的要求，可按下面的方法进行：对于一次浇注合金总量（含浇排系统，下同）在150克以下时，可只对浇口和分流锥进行冷却；一次绕注合金总量在150克—250克时，除了浇口套和分流锥进行冷却外应在动定模的浇口附近各设置一个1/4”的冷却道或2个点冷却；一次浇注合金总量在250克—500克时，应在动定模产品靠近内浇口附近再增加一个1/4”的冷却道或2—3个点冷却；大于500克时，再相应增加冷却水道或改变冷却水道的形状，把直道变成“L”形或“U”形，把管径改为3/8“从而增加冷却面积。对于模具上较大的滑块和大于25mm受热较大的型芯也应设置直道冷却或点冷却。冷却管离型腔或浇道的距离一般在20-32mm，在分流锥和内浇口处热量集中处可近一点，但小也要大于冷却管的直径。