废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以限度地避免空气污染，而且使得净金属 的回收率大大提高。废铝液化分离装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦 油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解液通过回收螺旋桨返回液化仓。

废旧易拉罐再生粉碎成粉

将压扁清洗干净的易拉罐直接投入给料仓，瞬间就可粉碎成粉，平均粒径1～3毫米，产品粒度可调基本球型、半球形和多棱形。可单机作业一次性粉碎成粉，工艺流程简便，易操作，占地面积小，装机容量15千瓦，每套机组两人操作，每小时粉碎易拉罐55～65千克。

废铝线、废电缆、光铝线粉碎成粉

对于废铝线、废电缆光铝线单股或多股线，首先将光铝线截成线段，根据成品粉的要求，截断长短4～6毫米。

由圆盘自动剪切机剪切成段，根据光铝线的粗细和成品粉要求的规格选择圆盘剪刀的尺寸，圆盘自动剪切机每小时剪切铝线段80～120千克。废铝线的线径越粗、越长、产量越高，粗可剪直径12毫米，长度不限，也可多股同时剪切，装机容量5.5千瓦。

统一规格的线段毛料再经粉碎机下料口自动均匀给料，每小时产量30～40千克，装机容量、产品粒度可根据线段的粗细、长短而定，一般粒径2～6毫米。加工后的颗粒形状基本是球形和半球形。粉碎机进料口设有自动磁性振动给料，给料量大小可以调节，该机壳体装有冷却水套，可用常压循环水冷却，并配有温度计监控，正常生产中温度不得超过70℃。

每生产一吨电解铝需要消耗5吨以上的铝土矿，530-550kg阳极糊，破坏植被1.314平方米。电解铝生产过程需要消耗多种生产资源，随着资源的日益紧张，坏境治理等附加成本的不断提高，再生铝的生产优势日渐凸显。

再生铝实际生产能耗相当于制取电解铝能耗的3%-5%，其对能源类型的需求较为综合，摆托了铝业“价随电涨”的依赖，将再生铝产业作为主导产业更加有利于铝业市场的健康稳定和长期发展。

再生铝

再生铝

2005年，我国再生铝产量约60万吨，仅次于美国，位居世界第二位，占全球产量的21.82%；2006年，我国再生铝产量74.5万吨，成为全球的再生铝生产国，占全球产量的21.92%。2010年，我国再生铝产量达到400万吨，同比增长29%。随着我国压铸件、铝型材、汽车、家电等行业的不断发展，对再生铝的需求将会不断增长，再生铝行业发展前景广阔。

目前年回收废旧金属200万吨，再生各类金属120万吨，实现产值150亿元，成为我国中部地区重要的再生金属集散地。一旦抓住发展机遇，随之而来的则是发展红利。大周镇被列入国家“十二五”规划纲要的循环经济重点工程之一，获得了中央财政安排的专项资金。此外，省委、省政府也将制定相应政策，引导相关企业进入示范基地，加强再生资源回收体系与示范基地的衔接。