1。SBR硫化胶中含有约百分之三十与硫化无关的低相对分子质量部分。以适宜粘度的橡胶油加入高相对分子质量的SBR 中替代低相对分子质量部分，既可保持SBR硫化胶的物理性能，又改善了胶料的加工性能，同时还降低了胶料生产成本，增大了SBR的产量。根据物质相似相容原理及用途和使用场合的不同来选用橡胶油，如轮胎要求良好的物理性能，且基本不与人体长期接触，因此可填充芳香基橡胶油。

2。BR作为制造汽车轮胎胶料的主要组分之外 还可用于生产胶带、胶管等。通常BR与NR并用，可使橡胶制品获得更好的物理性能。充油BR既兼有BR的特点，又改进了胶料的加工性能和物理性能，降低了成本。将充油BR用于制造轮胎，可以延长轮胎的使用寿命，提高轮胎的抗湿滑性能。BR充油可使用环烷基和芳香基橡胶油，一般充油质量分数为0．27～0．33，充油工艺与SBR相似。

3。橡胶油对EPDM的影响因聚合物的粘度和第三单体的种类及用量而异。由于芳香基橡胶油中的芳香稠环会吸收自由基，因此对过氧化物硫化产生影响，不易在快速硫化中使用；石蜡基和高饱和度环烷基橡胶油的加工性能良好，可赋予硫化胶较高的拉伸强度。因此，EPDM优先使用石蜡油或环烷基橡胶油。

4。普通粘度的CR填充橡胶油是为了改善胶料的加工性能。由于其用量较小，对橡胶油的品种无需过分选择，一般使用环烷基橡胶油。CR常用来制作耐油或耐烃类溶剂的制品，因此，如果在混炼胶中填充与某种油（或溶剂）于CR 中达到膨润平衡时体积增大率相同的橡胶油，所得到的制品在与该油（或溶剂）接触时体积不会发生变化。高粘度的CR能大量地添加填充剂和橡胶油，但硫化胶的拉伸强度和扯断伸长率将下降。由于橡胶油的填充量大，因此宜选择不易渗出且芳香烃碳原子所占比例大的橡胶油。

5。NR充油后具有以下特点：柔软性好，易于混炼加工；抗湿滑性能好，可提高轮胎的耐磨性；但抗撕裂性能下降，扯断变形大，主要适用于制造雪地防滑轮胎。含油量大的NR硫化胶的物理性能明显低于普通NR硫化胶；而炭黑补强充油NR硫化胶老化后的物理性能保持率较好。对于像NR这样的结晶性橡胶，如果填充稠环芳烃含量大的橡胶油，有可能破坏橡胶分子链的结晶性，使硫化胶的物理性能下降；而使用体积较大、稠环芳烃含量较小的橡胶油，对橡胶分子链的结晶性影响较小，橡胶油的添加量可以增大。因此填充NR的橡胶油主要采用芳香基或环烷基橡胶油。 由于构成橡胶的单体不同，与之相适应的橡胶油种类也不同。使用与橡胶相匹配的橡胶油，可以使充油橡胶得到的物理性能和限度地降低生产成本。但随着人们对健康、环保要求的进一步提高，逐步改用、无污染的橡胶油产品是橡胶制品生产厂日益关注的问题。